01

개인 보호 장비- 사전 생산 엔지니어링

고객이 제공한 데이터(거버)는 특정 PCB에 대한 제조 데이터(이미징 공정의 경우 아트워크, 드릴링 프로그램의 경우 드릴 데이터)를 생성하는 데 사용됩니다. 엔지니어는 요구 사항/사양을 성능과 비교하여 규정 준수 여부를 확인하고, 공정 단계 및 관련 점검 사항을 결정합니다.

02

물질적 문제

다양한 유형의 자재는 승인된 공급처로부터 공급받아 필요할 때까지 통제된 환경에 보관됩니다. FIFO 시스템을 사용하여 특정 자재는 특정 구매 주문에 따라 생산에 투입되고, 기본 자재는 필요한 크기로 절단됩니다. 사용된 모든 자재는 제조 배치까지 추적 가능합니다.

03

내층

1단계는 아트워크 필름을 사용하여 이미지를 보드 표면에 전사하는 것입니다. 이때 감광성 건식 필름과 자외선을 사용하여 아트워크에 노출된 건식 필름을 중합합니다. 이 단계는 클린룸에서 수행됩니다.

04

내부층 에칭

2단계는 에칭을 사용하여 패널에서 원치 않는 구리를 제거하는 것입니다. 구리가 제거되면 남은 건조 필름을 제거하여 설계와 일치하는 구리 회로만 남깁니다.

05

내부층 AOI

디지털 "이미지"를 통해 회로를 검사하여 회로가 설계와 일치하고 결함이 없는지 확인합니다. 보드 스캐닝을 통해 검사가 이루어지며, 이후 숙련된 검사자가 스캐닝 과정에서 발견된 모든 이상을 확인합니다.

06

라미네이션

내부 층에는 산화막을 도포한 후 프리프레그와 함께 "겹겹이" 쌓아 층간 절연을 강화하고, 구리 호일을 적층의 상단과 하단에 추가합니다. 라미네이션 공정은 특정 온도와 압력을 일정 시간 동안 조합하여 프리프레그 내부의 수지를 유동시키고 층들을 접합하여 견고한 다층 패널을 형성합니다.

07

교련

이제 다층 PCB 내부에 전기적 연결을 형성할 구멍을 뚫어야 합니다. 이는 기계적 드릴링 공정으로, 모든 내부 층 연결부에 대한 등록을 달성할 수 있도록 최적화되어야 합니다. 이 공정에서 패널을 적층할 수 있습니다. 레이저 드릴로도 드릴링할 수 있습니다.

08

부갑상선- 도금 관통 구멍

PTH는 홀 벽과 전체 패널을 덮는 매우 얇은 구리 증착을 제공합니다. 비금속 홀 벽에도 안정적으로 구리를 증착하기 위해서는 엄격한 관리가 필요한 복잡한 화학 공정입니다. 그 자체로는 충분한 양의 구리를 제공하지 못하지만, 이제 층간 및 홀을 통한 전기적 연속성을 확보할 수 있습니다.

09

패널 도금

패널 도금은 PTH 증착 후 PTH 증착물 위에 더 두꺼운 구리 증착(일반적으로 5~8㎛)을 형성합니다. 이 두 가지 공정을 조합하여 트랙 및 갭 요구 사항을 충족하기 위해 도금 및 에칭되는 구리의 양을 최적화합니다.

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외부 레이어 이미지

내부 레이어 공정(감광성 건조 필름을 사용한 이미지 전송, 자외선 노출 및 에칭)과 유사하지만 주요 차이점이 하나 있습니다. 구리를 유지하거나 회로를 정의하려는 곳에서 건조 필름을 제거하여 나중에 공정에서 추가 구리를 도금할 수 있습니다. 이 공정 단계는 청정실에서 수행됩니다.

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패턴 플레이트

두 번째 전해 도금 단계에서는 건조막(회로)이 없는 부분에 추가 도금이 ​​이루어집니다. 도금 두께를 증가시키고, 홀을 통해 평균 25um/분, 20um씩 도금합니다. 구리 도금이 완료되면 도금된 구리를 보호하기 위해 주석 도금을 합니다.

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외층 에칭

이 과정은 일반적으로 세 단계로 진행됩니다. 첫 번째 단계는 파란색 드라이 필름을 제거하는 것입니다. 두 번째 단계는 노출된/원치 않는 구리를 에칭하는 것입니다. 이때 주석 증착물은 필요한 구리를 보호하는 에칭 레지스트 역할을 합니다. 세 번째이자 마지막 단계는 주석 증착물을 화학적으로 제거하여 회로만 남기는 것입니다.

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외층 AOI- 자동 광학 검사

내부 레이어 AOI와 마찬가지로 이미징 및 에칭된 패널을 스캔하여 회로가 설계를 충족하는지, 결함이 없는지 확인합니다.

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솔더마스크

솔더마스크 잉크를 PCB 표면 전체에 도포합니다. 아트워크와 자외선을 사용하여 특정 영역을 자외선에 노출시키고, 노출되지 않은 영역은 화학 현상 공정을 통해 제거합니다. 이 영역은 일반적으로 납땜 가능한 표면으로 사용됩니다. 남은 솔더마스크는 완전히 경화되어 탄력 있는 마감 처리가 됩니다. 이 공정은 클린룸에서 수행됩니다.

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실크 스크린

원하는 문자, 로고 또는 표시는 특수 잉크 또는 범례 인쇄 공정을 사용하여 PCB 표면에 인쇄됩니다. 아트워크와 정밀한 정렬을 통해 텍스트는 일반적으로 부품 라벨, 극성 표시기 또는 기타 식별 목적으로 지정된 영역에 적용됩니다. 적용된 잉크는 UV 노출이나 열 건조를 통해 경화되어 내구성과 가독성이 뛰어난 마감을 보장합니다. 이 단계는 정확성과 청결성을 유지하기 위해 통제된 환경에서 수행됩니다.

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표면 마감

노출된 구리 부분에 다양한 마감 처리를 합니다. 이는 표면 보호 및 우수한 납땜성을 확보하기 위한 것입니다. 다양한 마감 처리에는 무전해 니켈 도금(Electroless Nickel Immersion Gold), HASL(Half-Electro-Nickel Immersion Gold), 은 도금(Immersion Silver) 등이 있습니다. 두께 및 납땜성 테스트는 항상 수행됩니다.

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프로파일링

거버 데이터에 정의된 고객 설계에 따라 제조 패널을 특정 크기와 모양으로 절단하는 과정입니다. 어레이 제공 또는 패널 판매 시 세 가지 주요 옵션(스코어링, 라우팅, 펀칭)을 선택할 수 있습니다. 모든 치수는 고객이 제공한 도면과 비교하여 측정되며, 패널의 치수가 정확한지 확인합니다.

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동부 표준시- 전기 테스트

트랙과 스루홀 상호 연결의 무결성을 검사하는 데 사용됩니다. 완성된 보드에 개방 회로나 단락 회로가 없는지 확인합니다. 두 가지 테스트 방법이 있는데, 소량 생산에는 플라잉 프로브를 사용하고, 소량 생산에는 픽스처 기반 방법을 사용합니다.

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최종 검사

수동 육안 검사 및 AVI를 사용하여 PCB를 거버(Gerber)와 비교하며, 육안 검사보다 검사 속도가 빠르지만 여전히 사람의 확인이 필요합니다. 모든 주문은 치수, 납땜성 등을 포함한 전체 검사를 거칩니다.

20

포장

보드는 요청된 운송 수단을 사용하여 배송되기 전에 포장되고 상자에 넣어집니다.